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Comment peut-on organiser de façon industrielle et Lean, la fabrication d’une multitude de très petites séries ?

 

Voilà le problème auquel est confronté mon client LTI (La Tôlerie Industrielle).
De plus, nous sommes en 2013, une nouvelle usine doit être bâtie et il est impératif de pouvoir fabriquer 50% de plus dans la même surface utile … Pas évident.

LTI est de surcroît pressé, la construction devant démarrer très rapidement.
On m’annonce donc que j’ai 4 jours – et pas un de plus – pour résoudre ce double problème.

Pas étonnant, me dis-je, en apprenant qu’un précédent consultant s’y est déjà cassé les dents !

Coup de chance, j’aime les défis, ils m’amusent et me stimulent.
Motivé, je réponds à mon client que je vais tout mettre en œuvre
pour résoudre la situation dans les délais.

Comme à mon habitude je me mets en quête des informations utiles afin de comprendre et d’analyser le processus de fabrication qui doit être modifié.
La particularité de LTI étant de posséder un catalogue produits d’une centaine de modèles chacun pouvant être décliné en 100 tailles différentes … je vous laisse faire le calcul des possibilités !

Je choisis d’appliquer immédiatement la méthode des points communs.
Avec les équipes présentes sur place nous recherchons les points communs dans les matières premières (nature, épaisseur, largeur), les différentes opérations (découpe, pliage, poinçonnage).
Peuvent-ils changer l’ordre des opérations, peuvent-ils faire plusieurs opérations simultanément ? …

 

Au terme de 3 jours d’investigation, premiers succès.

J’ai réussi à diviser par 3 le nombre de matières premières.

J’ai aussi identifié seulement 6 grandes familles de fabrication
pour les 100 produits du catalogue.

En outre toutes les gammes suivront désormais un trajet unique
à travers 17 machines, la différenciation produit étant retardée au maximum.

 

Un gain non négligeable en termes de rationalisation de la production.

Lors de la dernière journée de mission, je propose plusieurs plans d’implantation interne de la future usine avec 20% de surface en moins que la précédente bâtisse.

Un an plus tard …

Le client m’annonce avec satisfaction que depuis mon intervention, le nouveau circuit est capable de produire 50% de plus que précédemment ; que le déménagement de l’usine et la nouvelle machine acquise par la suite, ont été financés par l’économie générée par la diminution du stock de matières premières.

 

Ce qui m’a particulièrement plu dans cette mission ?

Créer des solutions simples qui tranchent avec la complexité du problème à résoudre ; c’est dans ces situations que le Géo Trouvetou que je suis, s’amuse le plus à vous aider.